To Örebro University

Informationsflöden inom företag är något som sker inom alla branscher. Det kan gälla allt från informationsflöden inom vården till informationsflöden inom fordons industrin. Det är viktigt att de inblandade i företaget förstår vikten av informationen och vad konsekvenserna kan bli om informationen inte förmedlas vidare på rätt sätt.

Meritor HVS AB, med sin fabrik i Lindesberg, har under en längre tid haft problem med återrapporteringar av artiklar i affärssystemet Oracle. Återrapporteringar av artiklar sker via nummer på de olika pallarna som artiklarna ligger i, i produktionen. Dessa ska återrapporteras in i affärssystemet för att andra avdelningar ska veta hur många artiklar som är under produktion eller som har producerats. Återrapporteringen ligger till grund för bland annat framtida inköp av material, vad den finansiella kostnaden för varje artikel blir samt spårningssyfte vid fel på artikel hos kund. Om denna återrapportering inte sker på rätt sätt så uppstår missvisande siffror i affärssystemet. Detta utmynnar i att stora pengar går till inköp av material, som företaget egentligen inte är i behov av. Därför måste denna återrapportering ske korrekt.

Återrapporteringsfelen uppstår på grund av olika orsaker som uppkommer inom tillverkningsprocessen. I denna rapport har dessa faktorer identifierats genom kartläggning över företagets tillverkningsprocess. Utifrån denna kartläggning har problem identifierats och lösningskoncept har tagits fram. För att utföra en kartläggning av tillverkningsprocessen har en nulägesanalys utförts med hjälp av interjuver och observationer. Problemidentifieringen har utgått från kartläggningen och en rotorsaksanalys har gjorts med hjälp av olika verktyg så som ishikawadiagram (fiskbensdiagram) och 5 varför. De lösningskoncept som tagits fram grundar sig på de problem som identifierats.

Lösningskoncept till återrapporteringsfel är tekniska lösningar som förenklar arbetet gällande återrapporteringen, eller gör det näst intill omöjligt att återrapportera fel, en så kallad Poka yoke lösning. Ett exempel på teknisk lösning, som är framtaget i rapporten, är att operatörerna använder sig utav scanners och en våg. Istället för att utföra återrapporteringarna manuellt och skriva in dem i en dator så scannas pallens nummer. På så sätt försvinner riskmomentet med att operatörerna kan skriva in fel nummer i datorn. Vågen är med i konceptet för att hjälpa till men räkningen av antalet artiklar i pallen. Vågens syfte är att konvertera den totala vikten av artiklarna till antal artiklar. På så sätt kan operatören se på en display exakt hur många artiklar det är i pallen. Detta underlättar operatörens räkningen av artiklarna. För att få mer information angående det tekniska lösningskonceptet rekommenderas företaget att ta kontakt med vågförsäljare. Slutsatsen i rapporten tyder på att det är möjligt att införa en sådan lösning. Ett annat lösningskoncept är att införa standarder. Med standard menas metodstandarder över hur operatörer ska utföra arbetet på bästa möjliga sätt. Detta ger operatören tydliga instruktioner så felen inte uppkommer.

Tillvägagångssättet för hur projektet har genomförts följt av hur dess lösningar har tagits fram och vilka typer av lösningar som identifierats, kommer att presenteras i denna rapport

The flow of information within companies is something that occurs in all kinds of industries. It can be flow of information within everything from healthcare to. It is important that those involved in the company understand the importance of the information and what the consequences may be if the information is not conveyed properly.

Meritor HVS AB, with its factory in Lindesberg, has for a long time had problems with the reports of parts in the business system, Oracle. To do the reports of the parts, the system uses a number witch is placed on the various pallets in witch the parts are placed in, in the production. These needs to be reported into the business system for other departments to know how many parts there are in production or that have been produced. The report is the basis for, for example, future purchases of material, what the financial cost of each item will be, as well as the purpose of tracking errors in final produced part when it´s been delivered to the customer. If this reporting is not done correctly, misleading numbers will occure in the business system. This leads to that large amounts of money goes to the purchase of materials that the company is not in need of. Therefore, this reporting must be done correctly.

The reporting errors occures due to various causes that appear in the manufacturing process. These factors will be identified in this study by mapping the company's manufacturing process, a problem identification and the development of possible solution concepts. To perform a mapping of the manufacturing process, a zero-state analysis will be performed using interviews and observations. The problem identification will be based on the mapping and a root cause analysis will be done using various tools such as ishikawadiagram (fishbone diagrams) and 5 why. Solution concepts will be based on the identified issues.

The solution to reporting errors can be technical solutions that simplify the work with the reporting, or make it almost impossible for report errors to occur, a so called poka yoke solution. Another potential solution may be the implementation of standards. Standards means methodological standards that show operators how to execute their work in the best possible way. This gives the operator clear instructions so the errors do not occur. A technical solution is that the operators use scanners and a scale. Instead of manually performing the reports by typing them into the computer, the number on the pallets are scanned. This eliminates the risk of operators being able to write the number into the computer incorrectly. The scale is included in the concept to help out with the count of the amount of parts. The purpose with the scale is to convert the total weight of the parts to the number of parts. In this way, the operator can view a display exactly how many items there are in the pallet. This simplifies the calculation of the amount of part for the operator. To get more information about the technical solution concept, the company is advised to contact the scale seller. The conclusion in the report indicates that it is possible to implement such a solution.

The procedure for how the project has been executed, followed by how its solutions have been developed and what types of solutions identified will be presented in this report.