To Örebro University

AKLAAB (AKLA) i Askersund tillverkar produkter för Första Hjälpen och sjukvården. Vid produktion av deras produkt "brännskadegel i flaska" har den större delen av tillverkningen genomförts av ett annat företag, i Skillingaryd. AKLA har fraktat gel, etiketter och förpackningar till Skillingaryd som har tappat gelen på flaska, skruvat på kapsyler och satt på etiketter på flaskorna. För att förkorta ledtiden och skapa en mer miljövänlig produkt har AKLA valt att investera i två nya maskiner och flytta hela produktionen av produkten till Askersund.

Då en tappningsmaskin och en etiketteringsmaskin köpts in, togs ett koncept för påskruvning av kapsyler fram. Detta togs fram med en metod som beskrivs av Ulrich och Eppinger i boken Produktutveckling. En process för produktionen togs fram. Då produkten som ska tillverkas endast har två varianter, 59 ml och 118 ml, utformas tillverkningen i en lina vilket är vanligt vid massproduktion av standardiserade produkter. Operationerna placerades i följande ordning: tappning, kapsylering och etikettering.Två förslag på layouter togs fram baserat på att två alternativt tre operatörer arbetade vid linan.

Genom att ha hela produktionen i Askersund kan det producerasca 350 flaskor i timmen beroende på vilken storlek av flaska som fylls. Svinnet uppskattas minska med 10,35% per tank gelom 800kg. Fortsatt arbete innebär att vidare standardisera arbetssättet under produktion och omställning.

AKLAAB (AKLA) in Askersund, Sweden manufactures products within"First aid" and health care. When producing their product "bottled burn gel" an extensive part of the production process has been outsourced to a company in Skillingaryd. AKLA has shipped gel, labels and packaging to Skillingaryd which have filled bottles, screw on caps and labelled the bottles. AKLA has chosen to move the entire process to Askersund by investing in two new machines, to decrease lead time and create a more environmentally friendly product.

AKLA has bought a machine for bottling and one for labelling and, in this project the new production line layout and a concept for screwing on bottle caps was developed, to utilise the new equipment. Because of the low variation and the quantity at which the product is produced, the layout of the production was formed in a sequential line. The operations were placed in the following order: bottling, capsulationand labelling. The layout was formed based on that two or three operators were working with the production.

By moving the entire production process to Askersund, the production rate is predicted to be 350 bottles an hour. The waste is approximated to reduce by 10,35% per tank with gel. The continued work on this production line requires further standardization.