To Örebro University

Outokumpu Degerfors är för närvarande fullt engagerade i ett förändrings- och förbättringsfokuserat processarbete med visionen att bli den bästa värdeskapande tillverkaren i världen inom rostfritt stål fram till 2020. De har idag en ledtidsskillnad på mellan 1,5–3 dagar mellan deras plåttillverkning och kvalitetsprocess, provningen. Ledtidsskillnaden gör att den färdiga plåten inte kan skickas eller boka transport till kund förrän provningen har blivit godkänd. Detta gör att företaget binder kapital i lager som uppskattningsvis kostar dem 300 000 euro om året per extra lagerdag. Projektet har resulterat i att en fullskalig värdeflödesanalys har presenterats som visar att den värdeskapande tiden är som högst 35,7% och som lägst 0,35% i processens parallella flöden. Värdeflödesanalysen beskriver även den nuvarande provningsprocessens material- och informationsflöde för att identifiera var och vilka olika former av slöseri som förekommer. Projektet inkluderar även rekommendationer och förbättringsförslag på hur dessa kan elimineras med avseende att reducera ledtiden.

 At the present Outokumpu company and operation Degerfors is fully engaged in a changeand improvement focused process with the vision to become the best value-creator within stainless steel by 2020. They currently have a lead time difference between 1.5-3 days between their sheet metal production and quality process, testing. The lead time difference means that the finished sheet cannot be sent or book transport to the customer until the test has been approved. This means that the company binds capital in inventories that cost them 300,000 euros a year per additional storage day. The project has resulted in a full scale value stream mapping that shows that the value creation time is no more than 35,7% and is at least 0.35% in the parallel flow of the process. The value stream mappings also describes the current testing flow for the material and information flow to identify where and what different forms of waste occurring. The project also includes recommendations and improvement suggestions on how these can be eliminated in order to reduce lead time.