To Örebro University

Epiroc AB develops several machines within the mining and construction industry. This thesis addresses the surface drill rigs: FlexiROC D50, D55, D60, D65 and SmartROC C50, D50, D55, D60, D65. The company experiences difficulties concerning best fit production and geometry assurance of the canopies for these drill rigs, affecting the assembly process of the canopies as well as the overall appearance of the drill rig. All produced canopies require adjustments in order to fit, resulting in unnecessary costs in the form of both time and labour. This work addresses the problem by describing and analysing the current state of the Epiroc produced canopies in order to find the root causes of the problem regarding the assembly of the canopies.

The most significant identified root cause was the method for how the canopy was designed and toleranced, which today consists of traditional dimensioning Solution proposals to the identified root causes were then generated, using brainstorming and pugh matrix, and realised through changes of technical drawings and CAD models. Method development regarding robust design was used in order to achieve the result of this thesis: a method that ensures more effective production and better assembly of above ground drill rig canopies. In the future, the mechanical designers at the company will require education regarding the use of robust design, specifically GD&T and 3-2-1. The company will also need to carry out proper time and cost studies in order to know how much time and money is currently spent on the process ‘Creation of drill rig in the L-line’, and how much could be saved by implementing GD&T and 3-2-1 on the design of canopies.

Epiroc AB utvecklar ett flertal maskiner inom gruv- och konstruktionsindustrin. Detta examensarbete behandlar Epirocs riggar för ovanjordsborrning: FlexiROC D50, D55, D60, D65 and SmartROC C50, D50, D55, D60, D65. Företaget upplever svårigheter rörande best-fit-production och säkerställande av geometrier på dessa riggars karosserier, vilket påverkar monteringen av karosseriet likväl som riggens utseende. Samtliga karosserier per dags dato kräver justeringar för att passa ihop, vilket orsakar onödiga kostnader i form av tid och arbete.

Arbetet började med att beskriva och analysera nuläget för att ta fram rotorsakerna till problemet med monteringen av karosseriet. Den mest signifikanta identifierade rotorsaken var metoden för design och toleranssättning av karosseriet, vilken idag består av traditionell måttsättning. Därefter genererades och valdes lösningskoncept till de identifierade rotorsakerna med hjälp av brainstorming, och pugh-matris . Dessa lösningskoncept realiserades sedan genom förändring av ritningar och CAD-modeller.

Genom metodutveckling rörande robust design uppnåddes resultatet av detta examensarbete: en metod som säkerställer en bättre montering och mer effektiv produktion. I framtiden skulle konstruktörerna på företaget behöva utbildning gällande användningen av robust design, specifikt verktygen GD&T och 3-2-1. Företaget skulle även behöva göra tids- och kostnadsstudier för att veta både hur mycket resurser som idag krävs för processen ‘skapandet av borrigg i L-flödet’ och hur mycket som hade kunnat sparas genom att implementera GD&T och 3-2-1 vid konstruktion av karosserier.