To Örebro University

Projektet har utförts på Trelleborg AB:s fabrik i Örebro som under projektets gång blev uppköpta och bytte namn till Sigma Polymer Group. Syftet med projektet var att utföra en ställtidsreducering på en specifik maskingrupp i dess formsprutningsavdelning.  Projektet önskade lösa problemet med att ett ställ upplevs ta för lång tid och att det saknas en bestämd standard för hur arbetet ska utföras genom att utgå ifrån följande frågeställningar: Vilka är ställprocessens största slöserier? Hur effektivt kan ställtiden reduceras med metoden SMED i nuläget? Vilka förbättringar kan göras idag och vilka kräver större ekonomisk investering?  Utförandet startade med att skribenterna var med i produktionen för att kartlägga fabrikens nuläge. Metoden SMED (Single Minute Exchange of Die) tillämpades tillsammans med en grupp beståendes av medarbetare som jobbar i processen för att tillsammans analysera och förbättra nuvarande ställprocess. Gruppen jobbade med att analysera de interna och externa momenten vid ett ställ för att senare förbättra varje moment och försöka göra om de interna arbetsmomenten till externa. Detta möjliggjorde en reducering av slöserier i processen och skapade möjlighet att standardisera arbetsmoment i processen. Ett test med de förbättringsförslag som arbetats fram utfördes. Resultatet visar på att ställtiden går att reducera med upp till ca 80 %.  Förslag på hur företaget ska gå vidare togs fram där en förvärmningsugn med kapacitet för alla maskiner samt ett 5S-arbete för formdelar och verktyg bör prioriteras för framtiden.

The project has been carried out at Trelleborg ABs production site in Örebro, during which the company was bought and changed its name to Sigma Polymer Group. The purpose of the project was to reduce the set-up time for a specific group of the company’s injection molding machines. The project addresses the problem of long set-up times, and a lack of standardised work procedure by starting from the following questions: What are the biggest wastes in the setup process? What reduction is possible to achieve using the SMED method? What improvements can be made today, and which investments are required? The project started with a mapping of the production area and the setup process. The SMED method (Single Minute Exchange of Die) was applied together with a group of co-workers, involved in the process, in order to analyse and improve the current setup procedure. The group worked with analysing the internal and external moments of the setup process trying to improve them all and change as many as possible to external. This enabled elimination of waste from the process and a standardization of the procedure. A test, using the improvements developed by the group, was performed and the results showed a possible reduction of the setup time by up to 80%. Suggestions for how the company should move forward was developed, where the use of a preheating oven with a capacity for all machines as well as a 5S work for the mold parts should be given a high priority.