To Örebro University

Efterfrågan på Saab Dynamics AB:s produkter är i dagens föränderliga värld hög och deras produktion behöver utvecklas och effektiviseras. Syftet med detta examensarbete är därför att utföra en värdeflödesanalys av monteringen av deras produkt A (vilken inte nämns av sekretesskäl), identifiera värdeskapande och icke-värdeskapande tid, flaskhalsar och förbättringsmöjligheter samt formulera och genomföra ett antal förbättringsförslag. Studien följer forskningsmetoden Double Diamond där tekniker för datainsamling som bland annat observationer, mätningar och intervjuer samt leanverktyg som sju plus en former av slöseri och 5 varför utnyttjas. Arbetet resulterar i en kartläggning av material- och informationsflödet, en sammanställning av värdeskapande och icke-värdeskapande tider hos identifierade processer i flödet, identifiering av flaskhalsar i nuläget och i ett framtida tillstånd med högre produktionstakt samt identifiering av slöserier med tillhörande rotorsaker och problemområde. Utifrån resultatet formuleras och genomförs tre förbättringsförslag; generera nya dagsslingor för operatörerna att följa, skapa nytt flöde för lådor som används i produktion samt utreda möjligheten att ta bort ett moment.

The demand for the products of Saab Dynamics AB in today’s rapidly changing world is high and their production needs to evolve and become more efficient. The purpose of this master thesis is therefore to carry out a Value Stream Mapping of the assembly of their product A (notnamed due to confidentiality), identify value-creating and non-value-creating time, bottlenecks, and improvement opportunities as well as formulate and implement a number of improvement proposals. The study follows the research method Double Diamond where techniques for data collection such as observations, measuring and interview as well as lean production tools like the seven plus one wastes of lean manufacturing and 5 whys are used. The work results in a mapping of the material and information flow, a compilation of value-creating and non-valuecreating times of the identified processes in the flow, identifying of bottlenecks in the current state and in a future state with a higher production rate, and identification of waste with associated root causes and problem areas. From the result three improvement proposals are formulated and implemented; generate new daily loops for the operators to follow, create a new flow for boxes used in production, and investigate the possibility of removing a part of one process.