To Örebro University

DISAB Vacuum Technology AB (DISAB) tillverkar vakuumsystem för att skapa en spill- och dammfri industriell arbetsmiljö. I Eslöv, där det huvudsakligen tillverkas mobila systemen i form av vakuumlastare, står DISAB inför utmaningar vad kommer till produktionen av vakuumlastare. Produkterna innefattar mycket kundanpassning och kunderna kan välja mellan många optioner. Detta i kombination med att produktionen utsätts för olika typer av störningar som att material saknas, bristande kvalitet på ingående material och felmonteringar gör att ledtiderna varierar mellan olika projekt. Företaget vill undersöka hur delar av Lean kan användas i syfte att minska ledtidsvariationerna och därmed öka förutsägbarheten i produktionen. Idag arbetar företaget inte processorienterat och av denna anledning inleddes arbetet med att kartlägga produktionens delprocesser för att skapa en helhetsbild. Vidare valdes delprocessen Förmontage drivdel ut på begäran av företaget och då montaget inte är lika optionsstyrt som andra delprocesser. Tre olika drivdelsmodeller följdes i produktionen. Data samlades in gällande störningar, vilken tid respektive processteg tog att utföra och vilken tid det borde ha tagit om störningarna inte uppkommit. Störningarna som samlades in klassificerades som materialjustering, materialbrist, processfel eller övrigt. Störningar kopplade till material var mest förekommande där materialjustering var den största kategorin följt av materialbrist. Materialjustering innefattade störningar som krävde någon typ av korrigering av materialet. Dessa justeringar krävs då leverantören inte levererar enligt specifikation samt att DISAB ibland beställer material på felaktiga underlag. Materialbrist innefattade störningar då materialet inte fanns tillgängligt. Ofta orsakades detta av att materialet inte var plockat korrekt på plockvagnarna, vilket berodde på utformningen av plocklistorna men även att materialet inte fanns i lager.  

Vidare togs ett antal lösningsförslag fram i syfte att åtgärda identifierade problem och öka förutsägbarheten i produktionen. DISAB rekommenderas att fortsätta arbetet med processorienteringen för att bestämma vilka processteg som ska utföras i vilken delprocess och i vilken ordning dessa ska genomföras. Detta utgör en grundförutsättning för vidare åtgärder som handlar om att göra plocklistorna produktionsorienterade samt säkerställa att rätt material tillförs till rätt delprocess. Slutligen rekommenderas införandet av en ankomstkontroll för kritiska komponenter, som kan orsaka kostsamma problem om dessa är felaktiga. Rutinerna för ritningsändringar bör även ses över och förenklas, i syfte att minska problem med att material beställs på felaktiga underlag. 

DISAB Vacuum Technology AB (DISAB) manufactures vacuum systems to create a waste and dust free industrial working environment. In Eslöv, where the mobile systems are produced, DISAB stands before some challenges regarding the production of the vacuum loaders. The products involve a lot of adaptation to customer requirements and the customers can choose between a wide variety of options. This, combined with the disturbances that the production is exposed to like missing material, bad quality of components and incorrect assembly leads to varying lead times for the different projects. The company wants to examine how parts of Lean can be used to decrease the variety in lead times and increase the predictability of the production.  In the current situation the company doesn’t work process-oriented and for this reason the study began with mapping the production’s sub-processes to produce an overall picture. Furthermore, the sub-process Pre-assembly drive part was selected on request by the company and because the assembly is not effected as much by the options as other processes. Three different drive part models were studied in the production. Data were collected regarding disturbances, the time a process step took to perform and what time it would have taken if the disturbances had not occurred. Disturbances were classified as material adjustment, lack of material, process error or other. Disturbances linked to materials were most common where material adjustment was the largest category followed by lack of material. Material adjustment included the disturbances that required some type of correction of the material. These adjustments are required when the supplier doesn’t deliver according to specification or when DISAB sometimes orders materials on an incorrect basis. The lack of material includes disturbances when the material was not available. This was often due to the material not being picked correctly on the picking trolleys because of the picking lists design, but also material not being in stock.  

Further on, several proposals were created to address the problems that have been identified to increase the predictability of the production. DISAB is recommended to continue the work with the process-orientation to settle which process steps belong to which sub-process and the order in which these steps should be carried out. This gives the foundation to some further actions regarding the picking lists, making them production-orientated and securing that they contain the correct items. Lastly, the process of receiving control is recommended for critical components that can cause costly problems if they are faulty. Also, the routine for updating blueprints should be checked and simplified to reduce the problems of ordering material on an incorrect basis.